TPM được mô tả là một chiếc máy vắt cam thủ công, có thể vắt ra những giọt nước cam cuối cùng sau khi cam đi qua máy vắt cam tự động. TPM giúp cải tiến toàn diện sản xuất, tăng hiệu quả năng suất, tăng lợi nhuận. Vậy TPM là gì?
1. TPM là gì?
TPM là viết tắt của cụm từ Total Productive Maintenance, tạm gọi là Bảo trì năng suất toàn diện.
Việc triển khai TPM nhằm mục đích tối đa hóa hiệu suất của thiết bị, nâng cao năng suất với hệ thống bảo trì được áp dụng trong suốt vòng đời của thiết bị, đồng thời cải thiện nhận thức của nhân viên và sự hài lòng trong công việc. Với TPM, mọi người tham gia lực lượng và tương tác với nhau để tối đa hóa hiệu suất của thiết bị. Nghĩ rằng trách nhiệm của tôi (người vận hành thiết bị) là vận hành thiết bị, còn trách nhiệm của bạn (thợ bảo trì) là sửa chữa, thay thế thiết bị do tôi và bạn đồng chịu trách nhiệm về thiết bị của mình.
2. Lịch sử của TPM
Duy trì năng suất toàn diện (TPM) được Seiichi Nakajima phát triển dựa trên kinh nghiệm của ông về việc áp dụng các thông lệ bảo trì tốt ở Nhật Bản từ năm 1950 đến năm 1970. Kinh nghiệm này đã dẫn đến sự thừa nhận rằng tư duy lãnh đạo gia nhập vào việc cải thiện nhóm nhỏ là một yếu tố thiết yếu của hoạt động. Kết quả công việc của ông là việc áp dụng quy trình TPM vào năm 1971. Một trong những công ty đầu tiên đạt được điều này là Nippondenso, một công ty sản xuất linh kiện cho Toyota. Họ đã trở thành người chiến thắng đầu tiên giành được Giải thưởng PM (PM Prize). Kể từ đó, một tiêu chuẩn TPM được quốc tế công nhận đã được phát triển bởi Mr. JIPM Seiichi Nakajima, được coi là cha đẻ của TPM. Quy trình TPM cổ điển do ông phát triển bao gồm 5 nguyên tắc đã được JIPM tinh chỉnh thêm để kết hợp nhiều bài học về Sản xuất tinh gọn và được gọi là TPM trong toàn công ty, bao gồm 8 nguyên tắc/trụ cột.
3. Triển khai TPM
Sau đây là các bước liên quan đến việc triển khai TPM trong một tổ chức:
- Đánh giá ban đầu về cấp độ TPM,
- Giáo dục và vận động chính sách (IEP) cho TPM,
- Thành lập ủy ban TPM,
- Xây dựng kế hoạch tổng thể để thực hiện TPM,
- Đào tạo từng bước cho nhân viên và các bên liên quan về tất cả tám trụ cột của TPM,
- Thực hiện quy trình sẵn sàng,
- Thiết lập các chính sách và mục tiêu của TPM và xây dựng lộ trình thực hiện TPM TPM.
Ban chỉ đạo nên bao gồm các nhà quản lý sản xuất, quản lý bảo trì và quản lý kỹ thuật. Ủy ban sẽ phát triển các chính sách và chiến lược TPM và đưa ra lời khuyên. Ủy ban này nên được lãnh đạo bởi một giám đốc điều hành cấp cao. Ngoài ra, nhóm chương trình TPM phải có sự phát triển, phải có sự giám sát và điều phối các hoạt động triển khai. Đồng thời, một số hoạt động quan trọng sẽ bị thiếu, chẳng hạn như bắt đầu thực hiện từng phần. Chọn khu vực mục tiêu đầu tiên làm khu vực thí điểm, nơi sẽ thể hiện các ý tưởng TPM. Các bài học kinh nghiệm từ các khu vực mục tiêu đầu tiên/khu vực thí điểm có thể được áp dụng sau này trong quá trình thực hiện.
4. Mục tiêu của TPM là:
– Không có sự cố máy móc (Zero Breakdown).
– Không lãng phí (Zero Defects).
– Không thất thoát (Zero Waste).
– Nâng cao tinh thần trách nhiệm và tinh thần doanh nghiệp (High Moral & Business Ownership).
5. Lợi ích của TPM
5.1 Lợi ích trực tiếp
– Tăng năng suất.
– Giảm thiểu lãng phí.
– Giảm thất thoát, lãng phí.
– Giảm chi phí sản xuất và bảo trì
– Giảm hàng tồn kho.
– Giảm tai nạn lao động.
– Tăng lợi nhuận.
5.2 Lợi ích gián tiếp
– Cải thiện kỹ năng và kiến thức.
– Cải thiện môi trường làm việc.
– Tăng sự tự tin và năng lực.
– Tăng tính sáng tạo và tinh thần làm việc
– Cải thiện hình ảnh trước công chúng/nhà máy.
– Tăng khả năng cạnh tranh.
7. TPM bao gồm 8 hoạt động cốt lõi sau:
- Bảo trì tự động: Người vận hành máy biết cách sửa chữa, bảo trì máy và xác định lỗi ở một mức độ nào đó. Tự bảo trì giúp người vận hành nắm rõ cấu tạo và hoạt động của máy, hiểu mối quan hệ giữa máy và chất lượng, quen với việc tuân thủ nghiêm ngặt các quy định để có thể phát hiện và chẩn đoán chính xác mọi bất thường. và cách khắc phục phù hợp nhất.
- Bảo trì có kế hoạch: thực hiện phương châm “phòng bệnh hơn chữa bệnh” để tránh tình trạng máy ngừng hoạt động, tránh lỗi lặp lại, tăng tuổi thọ máy, giảm thời gian sửa chữa và chi phí bảo trì.
- Quản lý chất lượng: xây dựng hệ thống quản lý chất lượng tốt, kiểm soát chất lượng từ khâu đầu tiên đến phân phối và hậu mãi, có hệ thống khắc phục và phòng ngừa. Đồng thời phân tích quy trình sản xuất để tìm ra những điểm dễ xảy ra lỗi và có biện pháp khắc phục.
- Tập trung cải thiện: Ưu tiên tập trung cải thiện các vấn đề quan trọng trước. Ngoài việc khuyến khích các sáng kiến cải tiến nhỏ của từng cá nhân, bộ phận.
- Đào tạo & Giáo dục: Nếu không có quy trình đào tạo chính xác và chuẩn hóa, TPM và hệ thống bảo trì nói chung sẽ không thành hiện thực. Đào tạo phải đảm bảo chất lượng và hiệu quả.
- An toàn và sức khỏe (Safety & Health): tiến tới không còn tai nạn lao động, bệnh nghề nghiệp và các tác động xấu đến môi trường. Đặc biệt chú trọng đến sự an toàn của người vận hành thiết bị.
- Hệ thống hỗ trợ: Các hoạt động phục vụ TPM của các bộ phận sản xuất gián tiếp rất quan trọng… chức năng của các bộ phận này là thu thập, xử lý, cung cấp thông tin và đáp ứng nhu cầu cũng như các đòi hỏi khác của sản xuất.
- Quản lý giai đoạn đầu: Xem xét từng giai đoạn sản xuất từ đầu đến cuối và tìm cách cải thiện những điểm yếu ngay từ đầu..
Với mong muốn hỗ trợ khách hàng trong việc triển khai TPM trong các nhà máy công nghiệp – ITVC Toàn Cầu đưa ra chương trình tư vấn và đào tạo triển khai TPM. Những thông tin hữu ích mà chúng tôi đưa ra sau đây, hy vọng sẽ giúp ích được bạn.
